在不起眼的螺丝行业，很难想像有年销20亿元的“巨人集团”，创造这一神话的是以蔡永龙为首的台湾“蔡氏三兄弟”，三兄弟在螺丝产业打拼20年之后有了今天这块天地――浙江晋亿、台湾晋禾和马来西亚晋纬三个制造基地。

　　位于浙江嘉善的晋亿实业有限公司是全球螺丝制造业最大的单一工厂，总投资13亿元，其中半数用于投资固定资产，主要包括制造设备、物流设施和信息管理系统，而晋亿工厂的内部物流设施投资仅自动化立体仓库一项，就超过7000万元，“这在全球螺丝产业中也是绝无仅有的”，晋亿工厂物流体系的总设计师，亚洲物流科技高级顾问郑复富对记者说。

　　经过三年时间的系统规划与建设，晋亿工厂各组织单元构成了一个完整的企业内部制造与仓储物流系统，整个工厂仿若一台巨型机器――每一个“部件”在人和信息指令的操纵下有机地运转着――2000年，这台“机器”产出了20万吨螺丝，销售额6亿元。

　　物流规划从工厂选址开始

　　有资料表明，影响螺丝的成本的四项主要因素分别是原材料、模具、运输和管理，而运输成本约占总成本的25～30%，基于这一至关重要的原因，晋亿工厂的选址成为一项事关全局的战略。

　　晋亿最终选定嘉善显然有其道理，厂址位于沪杭铁路、302国道和大运河三线“交汇处”，有高速公路直通，离火车站不到5分钟车程，晋亿的原材料库与大运河河岸直接相通，并自建三座私人码头接驳货物，由于河运成本低，这条河已成为晋亿目前采购原材料的主要运输通路，有八成以上的原材料通过水路运抵工厂。

　　有了良好的外部物流环境，晋亿的重点是整合内部物流体系。

　　首先解决的是螺丝制造过程中原材料、模具、半成品、包装及制成品的流转，根据螺丝产品的制造特性和制造程序，每个组织单元（车间或仓库）的分布都是精心规划的结果，而且每个组织单元之间都有轨道联通，使物品在相关制程之间（工序）方便而快捷的运送。然而，对于制造螺丝产品而言，一个最主要的特性是――――投入的原材料品种相对单一（主要是盘元），因此供应物流的管理相对简单，但经过数道加工程序之后，会产出成千上万种不同规格的半成品、成品，货物的流量类似一个“大喇叭”，因此，随着不同物理状态的半成品或成品数量的迅速增加，整个流程的管理难度也不断加大。

　　更为复杂的是，螺丝产品的制造并非连续生产，又加之许多订单要求是非标准件，需要特殊的制程（工序），因此，不同规格的螺丝一旦进入大规模生产，其间物流的流量与路径就相当复杂。

　　首当其冲的是，数以万计不同规格的半成品、成品以及大量的模具在动态与静态之间转换时，如何与仓库之间进行及时、准确地存取？手工管理条件和传统的仓库管理方式显然无力解决这些问题。尤其在整个制造系统高速运行的状况下，仓管员无所适从：

　　――Ф16型螺栓存放在仓库的什么地方？

　　――怎么从堆积如山的成品仓库中找到Ф21型螺丝？

　　――如何知道仓库账物是否相符呢？

　　――如何完成生产车间与仓库之间的快速搬运呢？

　　显然，大规模、多品种的生产与物流管理之间的矛盾比例同步增长，出入库与仓储管理的难度越来越大。

　　根据晋亿的物流经验，解决这一难题的根本出路在于――自动化立体仓库。

　　把仓库建在工业流程中

　　传统的观念认为仓库只是存放物品的地方，或许因为仓库本身并不具有生产力，人们更多的是关心制造系统的投入与管理，而忽视仓库管理的改进。

　　然而，晋亿的实践证实了另外一个的命题――工业经济时代的制造业，由于生产设备自动化程度已经非常高，产能的增长轻而易举，换言之，处于生产线上的“动态产品”物流自动化并不困难，企业可以实现低成本的作业管理，而管理处于仓库的“静态物品”由于设备和工具落后显得非常困难，因为在整个物流过程中传统仓库成为约束流量的瓶颈，尤其是产品动/静态快速高频转换（出入库）时无法同步，无形中企业付出了高昂的管理成本，甚至无法做到大规模生产。